□ 长江日报记者汪甦 通讯员程伟

    720℃的铝液被注入模具，1.6万吨的巨大压力瞬间合模，仅用两分钟，一个新能源汽车电池箱体便完成压铸成型。1月21日，在位于武汉经开区的东风汽车1.6万吨一体化压铸工厂内，全球最大吨位一体化压铸产线迎来首个成果——一体化压铸电池箱体成功下线交付，标志着该产品正式进入量产应用阶段，也意味着东风汽车在新能源汽车核心零部件轻量化、集成化制造方面实现关键突破。

    新能源汽车底盘结构主要由前机舱、后地板和中间的电池托盘三大部分组成。在传统汽车制造模式下，这些部件往往需要由上百个零部件拼焊而成，工序复杂、周期漫长，还会增加车身重量和制造成本。而一体化压铸技术，通过超大型压铸机和模具，将原本分散的零部件一次成型，上百个零件被“合为一个”，不仅大幅减少零部件数量，还显著提升了结构强度和刚度。

    “过去是把零件一块块焊起来，现在是直接‘压’出一个完整的大部件。”现场工作人员介绍，这项技术代表了当前新能源汽车在集约化、模块化、轻量化设计与制造方面的最高水平，“造新车就像造玩具车一样简单”。

    目前，国内6000吨以上压铸机保有量约100台，吨位越大，意味着可制造零部件尺寸越大、精度越高。东风汽车此次投用的1.6万吨压铸机，为国产自主设计制造，是目前行业内最大吨位的一体化压铸装备。

    “1.6万吨的压力，相当于5300辆新能源汽车的重量。”产线负责人介绍，当铝液注入模具后，压铸系统迅速加压，确保铝液稳定填充模腔。短短两分钟，新能源电池托盘、电池箱体等关键部件便可完成压铸成型。

    数据显示，已批量应用的一体化压铸件，使车身刚性提升10%以上，重量减轻15%以上，在提升安全性的同时，有效降低整车能耗，延长新能源汽车续航里程。

    当天，东风汽车研发总院、奕派科技与东风科技三方代表共同签署了一体化压铸电池箱体产品验收协议。该产品由东风汽车研发总院与跃创科技依托“整零协同”创新机制联合开发，历时14个月完成研发攻关。随着产品投产，东风汽车成为行业内率先实现覆盖前、中、后全车体一体化压铸布局的整车企业之一，为构建技术先发优势、提升整车制造能力奠定了基础。

    据了解，一体化压铸工厂项目一期预计年产20万件汽车轻量化部件，二期计划新增4条生产线，总产能目标达60万件。工厂负责人表示，4月份工厂将开启批量化生产，东风奕派eπ007、eπ008以及岚图梦想家等车型，将成为首批搭载一体化压铸技术的车型。