微米之间“死磕”精度

    □ 长江日报记者刘睿彻 通讯员熊威 贺鹏

    5月1日，正逢45岁生日的武汉重型机床集团有限公司（以下简称武重集团）立车设计室主任薛敬宇，依然坚守在岗位上。几天前刚刚荣获全国劳动模范称号，他说：“这是我人生中最珍贵的生日礼物，在最能干事的年纪，为中国智造做点事，欣慰又自豪。”

    ■ 风电设备破局

    立式车床性能整体提升

    重型机床被称为工业母机，是制造机器的机器，构成了现代工业的基石。而立车是立式重型车床的简称，广泛用于大型复杂零部件的制造加工。    

    2015年，中国风电产业迎来快速发展期，却被核心零部件加工难题卡住“咽喉”。传统国产机床需分“车削+磨削”两道工序，进口机床能一体化作业，却要价数千万元且售后不便。

    作为武重集团立车领域的科技带头人，当时35岁的薛敬宇接到任务：走通突破之路。

    薛敬宇带领平均年龄仅30岁的团队，开始“死磕”精度，他们的目标是让机床“车削”后的零件粗糙度小于0.8微米，实现以“车”代“磨”。0.8微米比一粒灰尘还小，这意味着让加工后的金属表面做到“纤尘不染”。

    为了这个精度，薛敬宇把折叠床搬进办公室，科研楼的灯光常常彻夜通明。

    失败、推倒、重来……2018年，经3年攻坚，高精度立式车床研制成功，粗糙度稳定在0.6微米以下，加工直径最大达10米。相当于最大加工一间教室面积的庞然大物，还能让其光滑如镜。

    这套设备让风电设备产能提升超50%，价格仅为进口产品的1/3。“我最高兴的不是一台先进机床的产生，而是借助绿色能源发展契机，中国立式车床性能整体提升。”薛敬宇说。

    ■ 护航船舶“心脏”

    无人区劈开创新路

    风电领域破局后，薛敬宇团队又将目光投向船舶“心脏”——燃气轮机机匣的制造。这个最薄处仅1.5毫米的零件，加工难度堪比“豆腐雕花”，而国外机床企业长期以“五轴联动技术”封锁垄断。

    武重集团确定了总体技术方案后，薛敬宇团队再次挑起大梁。“他们专业过硬，又特别能战斗。”武重集团副总经理陈昳说。

    项目启动时，团队唯一的参考资料是一张国际机床展的照片。“买不来，等不起，只能自己闯”，薛敬宇带着团队开始了新一轮“攻坚战”。技术方案30多次推倒重来，车间里的试验台见证了无数次失败。甚至有一次他因专注思考不慎摔伤，缝针后第三天就拄着拐杖回到车间。

    “国家需求等不起。”朴素的信念支撑着他和团队闯过重重难关。2023年，“重型高精度五轴立式铣车柔性加工系统”成功推出，实现机匣一次装夹完成全部工序，精度达到国际先进水平，某船舶企业一次性就订购了39台。

    ■ 工匠的坚守

    不做到极致就不能停

    “机床是最纯粹的机械。”薛敬宇的执着源于热爱，他从小喜欢摆弄机械，大学就读于内蒙古工业大学机械制造专业。

    2005年，薛敬宇从家乡内蒙古通辽南下2000公里，扎根武重集团20年，从青涩学子成长为科技带头人。

    “他对工作的态度让人又爱又恨”，同事薛哲说，机床预验收交付精度本已达到技术协议要求，薛敬宇却让装配技术人员返工，原因是他认为能做得更好。

    团队成员易文说，薛敬宇是个细节控，“返工这种事，没少干过。薛敬宇自己提着工具，与技术人员一起，趴在工作台上，精心雕琢”。

    工作中，他是团队的技术后盾，对技术“寸土必争”。“差不多可不行，不做到极致，就不能停。”薛敬宇说。

    作为工信部单项冠军产品，武重集团的立车产品国内市场占有率约为50%～60%。

    站在新起点，薛敬宇目光坚定：“中国机床的舞台是世界，我们的目标是做最好的那一个”。