2024年6月30日，全长24公里的深中通道全线通车。深中通道是粤港澳大湾区核心交通枢纽工程，集“桥、岛、隧、地下互通”于一体，是当前世界上综合建设难度最高的跨海集群工程。

    作为深中通道全线战线最长、体量最大的标段，中交二公局一公司项目团队因地制宜地通过科技攻关、技术创新、工艺优化、资源整合等多种手段，自主创新了浮吊+六框式整体式导向架、模块化装配式钻孔平台、海上大型旋挖钻成孔、承台多种形式围堰、钢筋部品化、斗拱型盖梁支架、钢箱梁C形焊缝+部分索力张拉等七大施工工艺，攻克了世界级跨海工程难题，全面提升了大桥的施工质量。

    中交二公局深中通道项目经理毛奎介绍，该项目标段有822根大直径海上桩基、141个深基坑围堰、137个高墩墩柱、124个大体积混凝土盖梁，施工高峰期每天要运输上千吨钢材、5000立方米混凝土。材料、设备、人员如何在跨海桥梁上“立足”呢？结合现场实际，项目团队在紧贴桥位的海面上搭设了一条长约8000米的钢栈桥，将海上施工变陆地施工，降低施工安全风险，提升运输效率。

    中山大桥钢箱梁安装施工节段自重大、梁段横向宽度大、梁段刚度较小、桥面吊机前支点反力大，梁段横向高差的控制至关重要。钢箱梁拼装过程中，箱梁对接高差达7厘米，无法实现精准对接。建设团队采用“C形焊缝+部分索力张拉”创新工艺，有效实现了桥面吊机卸载，梁段间横向高差满足全断面焊接施工要求。

    大桥工程所处的地理位置是海岸浅滩区，大型设备无法进入浅滩区进行护筒施工。中交二公局项目团队迎难而上，拿出一套适合于中山大桥的“浮吊+整体式导向架”施工方案，每次定位可完成6根钢护筒，两天可完成一个墩位的护筒打设。

    方案确定后，钻机的选型直接决定着方案的顺利实施。项目团队创新提出以绿色环保旋挖钻施工代替回旋钻施工，提高了钻孔工效，加快了施工进度，保证了施工质量。项目I类桩合格率和保护层合格率远超标准，并获得主线桩基施工质量专项检查评比的一等奖。