新能源车底盘数百零件可一次成形

    长江日报讯（记者汪甦 通讯员程伟）“原计划3月底完成的压铸跨主体结构施工，我们提前完成了。”3月19日，在位于武汉经开区军山新城的东风汽车集团有限公司（以下简称东风汽车）一体化压铸产业化项目现场，厂房建设项目负责人何胜元向长江日报记者介绍。目前，该项目正冲刺竣工验收。这也意味着，这座全球最大吨位一体化压铸工厂进入投产倒计时阶段。

    在占地47000平方米的联合厂房施工现场，记者看到，现场作业人员采用24小时轮班制，钢结构吊装、地面碎石层施工已基本完成，工人们正全力推进最后一组天车轨道安装，确保项目如期投产。

    作为东风汽车新能源汽车领域的关键制造项目，该工厂自去年11月22日启动以来，各项工作进展迅速，预计将于今年9月15日开始生产线联调。

    “一体化压铸技术是新能源汽车制造领域的革命性突破，颠覆了传统冲压焊接工艺。”该项目负责人向记者详细解释，“它通过超高压精密成形工艺，将新能源车底盘结构件从数百个零件精简为单一组件，使整车在轻量化、刚度、强度等方面大幅提升。”

    据了解，工厂建成后将投产全球首条16000吨及10000吨一体化压铸双产线，预计年产轻量化部件20万件。

    “这将推动东风汽车智能制造升级，迈入‘万吨级’技术新阶段，也将带动武汉经开区50余家上游模具、合金材料及下游整车装备企业协同发展，创造数千个高端技术岗位，预计三年内拉动区域GDP增长数十亿元。”东风汽车相关负责人表示。

    在产业链整合方面，东风汽车正围绕新能源整车及高技术零部件业务，完善电芯、电驱动总成、IGBT、自主控制器等核心资源布局，并推动1000多家一级供应商同步升级。随着更多“专精特新”企业落户湖北，万亿级汽车产业集群的基础将进一步夯实。