生产线全程AI实时检测 0.01毫米偏差也可自主修正

    长江日报讯（记者张奕宁 通讯员武经宣）“整个工厂铺设了12万个数据采集点，平均2.75平方米就有一个。满产状态下每天可产出11亿条数据。”小米武汉智能工厂厂长徐鹰在智能制造平台大屏前介绍。近日，长江日报记者在小米武汉智能工厂看到，偌大的车间内几乎看不到工人身影，机械臂起起落落，生产线高速运转，几乎每道关键工序旁，都配有AI视觉检测设备进行实时检测，0.01毫米偏差也可自主修正。

    屏幕上，来自设备、产线、质检的数据不停闪动，实时更新。“这个智能制造平台的AI架构就是工厂的‘大脑’。”徐鹰说，过去调设备主要靠老师傅的经验，现在平台接入生产线上的真实数据，驱动产线自主运行。

    在电子主板车间，记者看到，一块空调主板从产线上流转而过，首先会打上专属二维码，相当于拥有一张“数字身份证”。“科技家电最重要的就是主板。”徐鹰边走边介绍，通过这一编码，产品能实现从原材料、生产工序到检测结果的全过程信息可追溯。

    随后，主板由小米自研的磁悬浮装配线传送进入SMT（表面贴装技术）生产线和DIP（通孔零件焊接）生产线。“磁悬浮传输替代了传统机械传输，将工序衔接时间由4秒压缩至1秒以内。整条生产线由AI大模型统一调度，贴片机、光学检测设备等多个环节实时联动。”徐鹰介绍。

    如何实时联动？徐鹰打了个比方：“比如在主板贴片工艺中，如果锡膏印刷出现0.01毫米的偏差，AI视觉检测设备能快速感知，自动告诉下一台设备前序流程存在哪些问题，并调度此设备在运行时耦合。”

    记者注意到，关键工序旁的AI视觉检测设备，对焊点、元器件位置、形态实时检测，如同24小时在线的“智能哨兵”。徐鹰解释，传统产线是做完再查，现在是生产即检测，下线即优品，实现了从“事后修正”到“实时纠偏”。

    主板生产完成后，还需经过最终检测：800根探针同时落下，对主板触点进行全方位扫描。“触点数量庞大，任何一根探针老化都可能导致漏检。”徐鹰称，工厂将大模型融入检测环节，为每根探针建立独立IP和健康档案，持续记录每根探针的损耗轨迹，预判老化故障并提前预警。在一系列创新技术加持下，工厂空调电控产品一次性合格率可提高至99.98%，远超行业平均水平。

    “随着AI真正融入业务、运营与生产要素，人工打勾点检的时代正在成为过去，未来车间控制都将交由‘智能体’去落实。”徐鹰说。

    “过去对智能制造的理解更多停留在概念层面，今天看到数据在产线上流动、驱动设备调整，才感受到它就在眼前。”参观市民孙女士感慨道。